1. 1960'lardan itibaren1963 yılında Amerikalı bilim insanı Schwartzwalder, organik köpük emdirme yöntemini icat etti. Seramik bulamacının organik köpük iskeletiyle emdirilmesi ve yüksek sıcaklıkta organik maddelerin uzaklaştırılmasıyla gözenekli seramikler elde edildi; bu da (alümina bazlı) köpük seramiklerin temel hazırlama prensibini oluşturdu ve alümina köpük seramik yongalarının teknik kaynağını teşkil etti.
2. 1970'lerden itibaren---1978'de Amerika Birleşik Devletleri'nden Mollard FR ve Davidson N tarafından geliştirildi.alümina seramik köpük filtreAlümina ve kaolin ana hammaddeleri kullanılarak organik köpük emdirme yöntemiyle alüminyum alaşım döküm filtrasyonunda kullanılabilen bu malzeme, döküm kalitesini büyük ölçüde artırıp hurda oranını düşürerek alüminyum oksit köpük seramik yongalarının endüstriyel uygulama aşamasına resmen girdiğini ve büyük ölçekli gelişimini teşvik ettiğini göstermektedir.
3. 1980'lerde---Avrupa, Amerika Birleşik Devletleri, Japonya ve diğer ülkeler, çeşitli malzeme ve özelliklere sahip köpük seramik filtreler oluşturmak için araştırma ve geliştirme alanında rekabet etti. Üretim mekanizasyon ve otomasyona doğru teşvik edildi ve ürünler seri hale getirilerek standartlaştırıldı.
Çin, 1980'lerin başlarında alümina köpük seramikleri üzerine araştırmalara başladı. Harbin Teknoloji Üniversitesi, Şanghay Makine İmalat Teknolojisi Enstitüsü ve diğer kurumlar ilgili çalışmaları yürütmede öncülük ederek, kademeli olarak teknolojik özerklik ve sanayileşmeyi gerçekleştirdi ve uluslararası pazarla arasındaki farkı kapattı.
En yaygın kullanılan işlem organik köpük emdirme olup, adımlar şu şekildedir:
1. Bulamaç hazırlama:Alümina tozunu, bağlayıcıyı, dağıtıcıyı, sinterleme yardımcısını ve suyu karıştırın; yüksek katı madde içeriğine ve düşük viskoziteye sahip homojen bir bulamaç elde edene kadar karıştırın.
2. Emprenye ve bulamaçla asma:Önceden hazırlanmış organik köpük iskeleti (örneğin poliüretan sünger) bulamaç içine batırın ve fazla bulamacı uzaklaştırmak için ekstrüzyon ve yuvarlama yoluyla bulamacın köpük iskeletin delik duvarına eşit şekilde yapışmasını sağlayın.
3. Kurutma ve sertleştirme:Bulamaçla kaplanmış köpük gövdeyi kurutma fırınına yerleştirin ve yapıştırıcının katılaşması, gövdenin mukavemetinin artması ve sonraki işlemlerde deformasyonun önlenmesi için 80-120 ℃'de kurutun.
4. Yağ giderme ve yapıştırıcı kalıntılarını temizleme:Kurutulmuş ham maddeyi sinterleme fırınına koyun ve organik köpük iskeletinin ve bağlayıcının tamamen ayrışıp buharlaşarak gözenekli alümina ham maddesi oluşturması için 400-600 ℃'de ısıtın. Bu aşamada, ham maddenin çatlamasını önlemek için ısıtma hızını kontrol etmek gereklidir.
5. Yüksek sıcaklıkta sinterleme:Yağdan arındırılmış ham madde, sinterleme için 1400-1600 ℃'ye ısıtılır; böylece alüminyum oksit parçacıkları katı faz reaksiyonuna girer, taneler büyür ve sıkıca birleşerek yüksek mukavemetli bir seramik iskelet oluşturur ve nihayetinde alüminyum oksit köpük seramik yongaları elde edilir.
6. İşlem sonrası:Belirtilen boyut ve hassasiyette nihai ürünler elde etmek için gereksinimlere uygun olarak kesme, parlatma ve temizleme işlemlerini gerçekleştirin.
1. Yüksek gözeneklilik:Gözeneklilik genellikle %60 ile %90 arasındadır ve gözenek boyutu (onlarca mikrometreden birkaç milimetreye kadar) ayarlanabilir ve gözenekler birbirine bağlıdır.
2.Düşük yoğunluk:Hacimsel yoğunluk yalnızca 0,3-1,2 g/cm³ olup, yoğun alümina seramiklerin yoğunluğundan (yaklaşık 3,95 g/cm³) çok daha düşüktür.
3. Yüksek sıcaklık dayanımı:Uzun süreli kullanımda 1200-1600 ℃'ye kadar sıcaklıklara dayanabilir, kısa süreli kullanımda ise erime veya yumuşama olmadan 1800 ℃'ye kadar yüksek sıcaklıklara dayanabilir.
4. Korozyon direnci:Asit ve alkali direnci (güçlü alkali ortamlar hariç), kimyasal çözücü direnci, metal gözenekli malzemelere göre üstün özellikler.
5. İyi filtreleme performansı:Bağlantılı gözenek yapısı, düşük akışkan direnciyle akışkan içindeki katı parçacıkları etkili bir şekilde yakalayabilir.
6. Isı yalıtımı:Yüksek gözeneklilik, ısı iletimini ve konveksiyonu engeller, bu da onu mükemmel bir yüksek sıcaklık yalıtım malzemesi yapar.
7. Orta düzeyde mekanik dayanıklılık:Basınç dayanımı ve eğilme dayanımı endüstriyel kullanım gereksinimlerini karşılamakta olup, kolay kırılmayan belirli bir tokluk derecesine sahiptir.
8.Yüksek özelleştirme olanağı:Farklı boyutlar, şekiller ve PPI değerleri özelleştirilebilir, böylece farklı uygulamaların ihtiyaçlarını karşılayabilir.
- Yüksek sıcaklık filtrasyon alanı
1. Metal eriyiği filtrasyonu:Alüminyum, bakır, çinko gibi demir dışı metallerin dökümünde, eriyikteki oksit kalıntılarını ve safsızlık parçacıklarını filtreleyerek dökümün saflığını artırır.
2. Yüksek sıcaklıkta baca gazı filtrasyonu:Metalurji, kimya mühendisliği ve atık yakma gibi endüstrilerde yüksek sıcaklıktaki baca gazındaki tozun uzaklaştırılmasında, toz parçacıklarını yakalayarak gazları arındırmak için kullanılır.
- Isı yalıtım alanı
1. Endüstriyel fırın astarı:Seramik fırınları, metalurji fırınları ve cam fırınları için ısı kaybını azaltmak ve enerji tasarrufu sağlamak amacıyla kullanılan yalıtım katmanı.
2. Havacılık ve uzay bileşenleri:Uzay araçları ve motorlar için yalıtım malzemesi olarak kullanıldıklarında yüksek sıcaklık ortamlarına dayanabilirler.
- Katalitik taşıyıcı alan
1. Otomotiv egzoz arıtma:Egzoz gazlarındaki zararlı maddelerin katalitik dönüşümü için kullanılan bazı metal taşıyıcıların yerine katalizörlerle yüklenebilir.
2. Kimyasal kataliz:Kimyasal reaksiyonlarda katalizör taşıyıcı olarak, reaksiyon temas alanını artırır ve katalitik verimliliği iyileştirir.
- Diğer alanlar
1. Ses emilimi ve gürültü azaltma:Motor bölmeleri ve endüstriyel tesislerdeki ses yalıtım katmanları gibi yüksek sıcaklık ve aşındırıcı ortamlarda ses emici malzeme olarak kullanılır.
2. Biyomedikal:Yüksek saflıkta alümina köpük seramikler, iyi biyouyumlulukları sayesinde kemik dokusu mühendisliği iskeleleri olarak kullanılabilir.
Alinna Wang
Email: alinna@bestpacking.cn
Tel/WhatsApp: +86 17307992122
WeChat: karol1005
Yayın tarihi: 22 Ocak 2026